Was ist Zerstörungs-
freie Prüfung?
Bei der Zerstörungsfreien Prüfung, kurz ZfP, werden Bauteile auf Qualitätsmängel wie Risse, Poren, Lunker oder Delaminationen geprüft, ohne diese zu beschädigen. Die ZfP ist ein fixer Bestandteil der Qualitätssicherung zum Zweck der Schadensverhütung und der Rationalisierung durch frühzeitiges Erkennen fehlerhafter Komponenten.
Wir arbeiten für Ihre Sicherheit - wir retten Leben!
Die Aufgabe von Personal der Zerstörungsfreien Prüfung ist die Detektion kleinster Fehler an Oberflächen und im Inneren von Bauteilen mit hoher Zuverlässigkeit. Dazu werden viele unterschiedliche physikalische Effekte genutzt.
Kurzum - wir prüfen, ähnlich wie im Bereich der Medizin, mittels Ultraschall, Röntgenstrahlung, Magnetfelder, etc., um sie hinsichtlich Fehler zu untersuchen. Die zahlreichen Prüfverfahren unterscheiden sich grundlegend in ihrer Anwendung und in den Fehlerarten, die damit gefunden werden können.
Die Prüfverfahren gemäß EN ISO 9712
Die Sichtprüfung basiert auf der direkten oder indirekten visuellen Inspektion von Bauteiloberflächen. Dabei werden Unregelmäßigkeiten wie Risse, Korrosion, Poren oder Verformungen mit dem Auge oder Hilfsmitteln (z. B. Endoskope, Lupen) erkannt. Voraussetzung ist eine ausreichende Beleuchtung und Zugänglichkeit der Prüfbereiche sowie eine umfangreiche Erfahrung bei der Bewertung.
Ein flüssiger Eindringstoff wird auf die gereinigte Oberfläche aufgebracht und dringt in offene Fehlstellen ein. Nach dem Entfernen des Überschusses wird ein weißer Entwickler aufgetragen, der das Eindringmittel wieder gut sichtbar macht. So können feine, oberflächenoffene Fehler wie Risse, Lunker oder Poren detektiert werden.
Das Bauteil wird magnetisiert, wodurch sich bei Fehlstellen Streufelder bilden. Aufgebrachte ferromagnetische Partikel, die meist auch fluoreszieren, sammeln sich an diesen Stellen und machen Fehler unter UV-Licht sichtbar. Das Verfahren eignet sich nur für ferromagnetische Werkstoffe, wie z.B. für Eisen.
Ein wechselndes Magnetfeld erzeugt Wirbelströme im leitfähigen Material. Änderungen im Material (z. B. Risse oder Gefügeunterschiede) beeinflussen diese Ströme und werden gemessen. Das Verfahren eignet sich besonders für leitfähige Werkstoffe und oberflächennahe Fehler.
Das Bauteil wird mit Röntgen- oder Gammastrahlung radioaktiv durchstrahlt. Unterschiedliche Materialdicken oder Fehlstellen führen zu unterschiedlichen Schwärzungen auf einem Detektor oder Film. So werden innere Fehler wie Lunker oder Einschlüsse sichtbar gemacht.
Hochfrequente Schallwellen werden in das Material eingekoppelt und an Grenzflächen oder Fehlstellen wie Risse reflektiert. Die reflektierten Signale werden ausgewertet, um Lage und Größe von Fehlern zu bestimmen. Das Verfahren ermöglicht auch die Prüfung des Inneren von Bauteilen.
Das Bauteil wird thermisch angeregt oder im Betrieb beobachtet. Temperaturunterschiede an der Oberfläche weisen auf Fehlstellen oder Materialunterschiede hin. Die Auswertung erfolgt mit Infrarotkameras.
Hier wird überprüft, ob ein Bauteil oder System undicht ist. Dies kann durch Druckabfallmessung, Blasenbildung oder den Einsatz von Tracergasen erfolgen. Ziel ist es, selbst kleinste Leckagen nachzuweisen.
Beim Auftreten von Rissen oder plastischen Verformungen entstehen im Material elastische Wellen. Diese werden von Sensoren an der Oberfläche erfasst und ausgewertet. So können aktive Schädigungsprozesse in Echtzeit erkannt und lokalisiert werden.